Por Gustavo Huicochea Hernández. Reevo.

Lean manufacturing es una filosofía de trabajo desarrollada por empresas japonesas que después de la guerra se vieron en la necesidad de optimizar los recursos al máximo para salir adelante. El resultado, 32 herramientas que nosotros como empresa de consultoría automotriz adaptamos e implementamos en su taller. En este artículo veremos TPM.

El Mantenimiento Productivo Total (TPM, por sus siglas en inglés) busca maximizar la eficiencia de equipos mediante la participación activa de todo el personal en tareas de mantenimiento preventivo y correctivo. Su objetivo es:

• Reducir fallas y tiempos muertos.
• Minimizar paros no programados.
• Extender la vida útil de herramientas y equipos.

En un taller automotriz, TPM implica crear rutinas que el personal pueda ejecutar de forma autónoma, como:

• Inspecciones diarias de herramientas e instalaciones.
• Tareas como purgar compresores y limpiar áreas de trabajo semanalmente.
• Inventarios mensuales para detectar desgastes o daños.
• Capacitación continua para el uso adecuado de nuevos equipos.

Beneficios de Implementar TPM

1. Reducción de tiempos muertos y costos inesperados 🔧

El mantenimiento reactivo, que repara únicamente cuando algo falla, es costoso e ineficiente. Por el contrario, el mantenimiento preventivo permite:

• Prevenir fallas mecánicas y desgaste.
• Programar reparaciones menores durante periodos de baja actividad.
• Prolongar la vida útil de equipos y ahorrar en reemplazos.

2. Empoderamiento del personal y mejora de la cultura organizacional 🤝

Involucrar al equipo en el mantenimiento fomenta sentido de pertenencia y responsabilidad. Esto se logra con:

• Entrenamientos periódicos en mantenimiento y uso adecuado de equipos.
• Roles asignados para cumplir rutinas de mantenimiento.
• Reconocimientos al personal por mantener áreas de trabajo óptimas.

3. Mejora continua en procesos y ambiente laboral 🌟

Un taller limpio y ordenado no solo aumenta la eficiencia, sino también la seguridad y satisfacción del personal. Según un estudio de la Asociación de Seguridad Automotriz, talleres organizados redujeron accidentes laborales en un 20%. Además:

• Facilita la detección de problemas como fugas o desgaste.
• Reduce riesgos laborales.
• Incrementa la confianza del cliente al proyectar profesionalismo.

¿Cómo implementar TPM en su taller?

Paso 1: Diagnóstico inicial 🛠️ Evalúe herramientas, equipos e instalaciones para identificar oportunidades de mejora.

Paso 2: Establezca rutinas de mantenimiento 🗓️ Diseñe un calendario con tareas diarias, semanales y mensuales: limpieza, revisiones y lubricación.

Paso 3: Capacite al personal 🎓 Proporcione entrenamiento sobre procedimientos básicos y mejores prácticas de uso.

Paso 4: Implemente herramientas visuales 📊 Utilice códigos de colores y listas de verificación para monitorear el cumplimiento de tareas.

Paso 5: Monitoree y ajuste 🔄 Analice resultados regularmente mediante indicadores como reducción de fallas, tiempos de reparación y costos.

Implementar TPM en su taller automotriz no solo mejora la eficiencia operativa, sino que también fomenta una cultura de responsabilidad y cuidado. Esto se traduce en menores costos, mayor productividad y un servicio de excelencia. En Reevo, estamos listos para acompañarlo en este proceso.

En Reevo, ofrecemos servicios para optimizar la operación de su taller con herramientas Lean y metodologías de clase mundial. Contáctenos para transformar su negocio.

En Reevo contamos con servicios para mejorar la operación de su taller implementando las 32 herramientas Lean de Toyota, entre otras que complementan la experiencia de su negocio con la de nuestros consultores. Contáctenos.

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