Por Gustavo Huicochea Hernández. Reevo.
Lean manufacturing es una filosofía de trabajo desarrollada por empresas japonesas que después de la guerra se vieron en la necesidad de optimizar los recursos al máximo para salir adelante. El resultado, 32 herramientas que nosotros como empresa de consultoría automotriz adaptamos e implementamos en su taller. En este artículo veremos muda.
Muda, traducido del japonés como “desperdicio”, se enfoca en identificar y eliminar todos los desperdicios presentes en la operación para generar un ambiente de trabajo más seguro, procesos claros y sin distracciones que darán como resultados una mayor productividad.
Existen 7 desperdicios básicos que son considerados por la metodología Lean Manufacturing, a los que agregaremos 1 que recientemente se ha considerado por algunos expertos en el ramo. Los desperdicios por identificar son tiempo, transporte, procesos, inventario, movimientos, defectos, sobreproducción y talento.
¿Cómo eliminar desperdicios?
Para poder eliminar los desperdicios presentes en la operación es necesaria una mirada crítica. A partir del conocimiento de los tipos de desperdicios debemos analizar durante un tiempo definido lo que pasa en el taller. Algunas preguntas útiles son: ¿Qué hace? ¿Por qué lo hace? ¿Es la mejor forma de hacerlo? ¿Cómo puede hacerlo mejor? Veamos un ejemplo.
Tenemos un taller que tiene diversas deficiencias en productividad, sin embargo, a simple vista, la mayoría de las personas parecen estar ocupadas todo el tiempo, por lo cual nos disponemos a identificar los desperdicios en la operación diaria. Basados en el tipo de mudas identificamos lo siguiente:
Tiempo. El técnico espera hasta 2 horas diarias mientras se desocupa alguna herramienta, llega la refacción, se hace la autorización del trabajo o se consigue alguna información técnica necesaria para el trabajo.
Transporte. El chofer de refacciones trae la refacción errónea el 20% de las veces y tiene que ir nuevamente a cambiarla incrementando 1 hora el tiempo de espera.
Procesos. La refaccionista cotiza haciendo llamadas individuales y en ocasiones cotiza nuevamente una refacción que se ha cotizado la misma semana generando hasta 2 horas de trabajo improductivo.
Inventario. Se tienen refacciones para modelos anteriores al 2010 que no se usan y ocupan espacio en el almacén, evitando que se puedan ingresar más refacciones útiles.
Movimientos. El técnico pierde 1.5 horas diarias en traslados desde el almacén, a su lugar de trabajo.
Defectos. El 15% del trabajo reingresa al taller por la misma falla.
Sobreproducción. Se realizan trabajos antes de conseguir la autorización del cliente y en ocasiones se requiere desmontar si no se convence al cliente de autorizarlos.
Talento. El jefe de taller tiene que ir por refacciones, descuidando la supervisión y otras actividades.
Habiendo identificado estos desperdicios dentro de la operación, se empezó a trabajar en solucionar uno a uno en un lapso de 3 meses. Para resolver algunos desperdicios solo fue necesario asignar las actividades a la persona correcta y capacitación, para otros, se requirió invertir en soluciones puntuales como el pago de la plataforma de información técnica, sin embargo, la productividad se incrementó en un 20%, lo cual, trajo beneficios que superaron la inversión.
Como hemos visto en el ejemplo, implementar la identificación y eliminación de mudas nos ayuda a mejorar la productividad del taller a través de un análisis crítico que nos aporta en el cumplimiento de los objetivos.
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