Un taller esbelto: 5 s

Lean manufacturing es una filosofía de trabajo desarrollada por empresas japonesas que después de la guerra se vieron en la necesidad de optimizar los recursos al máximo para salir adelante. El resultado, 32 herramientas que nosotros como empresa de consultoría automotriz adaptamos e implementamos en su taller. En este artículo veremos en específico 5S.

5S es una metodología que se enfoca en tener un lugar para cada cosa y mantener cada cosa en su lugar, dando como beneficios, espacios óptimos de trabajo que evitan accidentes, reducen desperdicios y promueven la eficiencia. Recibe su nombre de cinco palabras japonesas que actúan como principios rectores del sistema. Veamos cuáles son y cómo implementarlos.

Seiri: Clasificar

Retire la maquinaria, el equipo, las herramientas y los materiales que no se utilicen al menos una vez a la semana de todos los escritorios, bancos de trabajo y áreas del taller. Estos artículos deben marcarse con una etiqueta y trasladarse a una zona designada donde permanecerán durante 7 días, momento en el que el personal podrá revisar los artículos y reclamar los que aún sean necesarios para la realización del trabajo. Todos los artículos no reclamados al expirar el plazo serán eliminados.

Seiton: Ordenar

Identifique la ubicación ideal y ergonómica de la maquinaria, el equipo, los materiales y las herramientas específicas. Algunos factores a tener en cuenta serían la distancia entre dos máquinas que se utilizan en secuencia o la distancia entre el almacén y las áreas de trabajo. El objetivo es situar las instalaciones en sus lugares más adecuados para maximizar la eficiencia.

Seiso: Limpiar

Elimine el polvo, la suciedad y los residuos existentes en todas las mesas de trabajo y otras áreas. Contrate a una empresa de limpieza y mantenimiento externa con buenas críticas para garantizar que se utilizan los procedimientos de limpieza adecuados y que el equipo de trabajo y las zonas están a salvo de daños. Posteriormente, identifique las fuentes de suciedad e implemente soluciones para mitigarlas o hacer más fácil su identificación y limpieza.

Seiketsu: Estandarizar

Tome los experimentos exitosos y comparta los resultados en una reunión, haga una lluvia de ideas para identificar si aún se puede perfeccionar e integre las prácticas en manuales de trabajo, protocolos, ayudas visuales y procedimientos para capacitar a todo el personal en las nuevas prácticas.

Shitsuke: Mantener

Una vez que se hayan implantado las nuevas normas es necesario identificar las tareas adicionales que se requieren para mantener las mejoras y los responsables de cada una de ellas. Sera necesario establecer roles de limpieza, auditorías mensuales, entre otros.

Numerosas empresas han utilizado las 5S de forma eficaz: Boeing utiliza una variación de las 5S para simplificar las operaciones y mejorar la eficiencia, mientras que Harley-Davidson Motor Company confía en las 5S para ahorrar dinero a través de una mayor seguridad y una fabricación optimizada. Veamos un ejemplo.

Dentro de un taller identificamos áreas y herramientas sucias, incompletas y desordenadas, lo cual, generaba un entorno de trabajo en donde se perdía demasiado tiempo para trasladarse y encontrar lo necesario para realizar una tarea, entre otros problemas de productividad.

Inicialmente, inventariamos todo el equipo y herramienta en el taller, identificando que mucho de lo que se tenía no servía o estaba dañado, por lo que se separó de lo que era funcional para ver las opciones, costos y viabilidad de reparación o compra. Después, se asignaron lugares para cada tipo de trabajo, dejando las áreas de mantenimiento correctivo, que requerían más espacio, hasta el fondo del taller, y preventivos, que tenían mayor flujo, al frente. Posteriormente, se colocaron carros de herramienta específica cerca de cada estación de trabajo. También, se instaló iluminación y contactos suficientes para cubrir las necesidades de todos los dispositivos, evitando extensiones o conectar y desconectar cosas repetidamente.

Después, se limpió y marcó todo el equipo y herramienta para identificar a qué sitio corresponde y se colocó un punto con el color del mes para saber cuándo fue la fecha de inspección. Además, se ordenó cada lugar de trabajo utilizando tableros de sombras que permiten identificar claramente lo que falta. Para herramienta especializada o que no se usa frecuentemente, se asignó un área que es controlada por el almacenista, requiriendo el registro en una bitácora para su uso.

Cada una de las áreas, incluyendo las oficinas, se alineó para cumplir el máximo estándar, colocando etiquetas en cargadores y apagadores, se ordenaron cables, accesorios de limpieza, ubicación adecuada de cada cosa, lista de lo que había en cada estante, almacén y cajón, entre otros, y se fotografió para establecer su estado ideal. Igualmente se acordó con el personal cada mejora y sus beneficios, preguntando si tenían sugerencias adicionales.

Así mismo, se hicieron lecciones de un paso para explicar cuáles eran los procesos más usados en cada área, por ejemplo, el inventario de equipo y herramienta, lavado de inyectores, entre otros.

Por último, se estableció un responsable de realizar auditorías, roles de limpieza e inventarios para que las instalaciones no retrocedieran en la implementación. De esta forma, cada espacio se mantiene en condiciones ideales para identificar lo que se requiere, reduciendo los tiempos, agilizando la operación y evitando accidentes.

Como hemos visto en el ejemplo, implementar 5S en un taller permite generar espacios de trabajo ergonómicos, seguros y productivos para que cada trabajador se centre en sus actividades y pueda rendir mejor.

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